För ett tag sedan satte jag mej ner med en grupp av våra konsulter och analyserade resultaten av över hundra analyser av driftsäkerhet och underhåll gjorda i hela världen. Ingen kommer att bli förvånad över följande resultat över vad som är viktigast att förbättra i alla företag som analyserats:
- Planering och Schemaläggning – P/S 45%.
- Underhållsförebyggande – UF. och Förebyggande Underhåll – FU 35%.
- Root Cause Problem Elimination – RCPE 10%. (Grund-orsaks-problem-eliminering)
- Övrigt 10%.
I alla analyserade företagen är det naturligtvis en fråga om ledarskap, med bra ledarskap skulle man inte ha så stora förbättringsmöjligheter som indikerats i analyserna.
En slutsats som kan dras av det här är att inte mycket mer än verktyg och namn på filosofier har ändrats. Datorsystem och vibrationsanalyser etc. är mer självklara idag än de var för 15 år sedan. Möjligen var det så för 20 år sedan att UF/FU skulle komma högre upp på listan.
Jag har länge påstått att en bra underhållsavdelning använder upp till 30% av alla underhållstimmar på RCPE, det är bara fortfarande så, att de flesta underhållsorganisationer använder för mycket tid på att göra fel saker, därför har man inte tid att göra det man borde göra. Man gör helt enkelt inte de grundläggande elementen av driftsäkerhet och underhåll – UF/FU och P/S tillräckligt bra.
Låt mej beskriva några typiska grundläggande fenomen som ni kan använda som en självanalys av er egen verklighet:
- Många komponenter inspekteras enligt ett inspektionsprogram, men man kan inte se komponenten man inspekterar, därför att ett skyddet är felkonstruerat.
- Väldigt få reparatörer eller arbetsledare vet vad dom skall jobba på 16 timmar före arbetsdagens början.
- De flesta underhållsarbeten är bara schemalagda men inte planerade.
- De flesta komponenter uppriktas i kallt tillstånd och är därför feluppriktade under drift.
- De flesta organisationer har inget mått på underhållsproduktivitet och vet inte om man förbättras eller tvärtom.
- Många underhållsorganisationer har nyckelfaktorer men vet inte vad dom betyder, några försöker till och med att jämföra underhållskostnader.
- Underhållspersonal måste ofta gå till förrådet själva, flera gånger om dagen, för att hämta reservdelar och material i stället för att förrådet levererar till arbetsplatsen.
- De flesta planerare planerar inte, dom måste använda alltför mycket tid på att hitta, specifisera eller köpa reservdelar och mycket annat.
- De flesta organisationer bryter mot den första grundläggande regeln i RCPE och registrerar vem (vilken avdelning t. Ex. Drift, mekaniskt, elektriskt, eller Instrument) som orsakade en produktionsförlust men man tar inte reda på varför det hände.
- De flesta organisationer blandar ihop prioritet – hur viktigt jobbet är – och arbetstyp, t.ex. stoppjobb, FU etc.
- Utnyttjandegraden av underhållsanställda är aldrig över 50%.
- Många, inklusive konsulter, pratar om underhåll i världsklass, men få kan definiera vad det är.
- Många tror att lösningen till förbättrad driftsäkerhet och underhållsproduktivitet ligger i att kontraktera ut underhållsverksamheten eller att omorganisera underhållsverksamheten.
- De flesta underhållschefer styrs mer av att sänka underhållskostnaden än av att uppnå resultat.
- Driftavdelningen uppfattas fortfarande mer som en kund till underhållsavdelningen än som en partner.
- I de flesta underhållsavdelningar utförs 70% av allt arbete av 30% av en förmans personal.
- Operatörer utför fortfarande mycket lite av det underhållsarbete dom borde kunna utföra.
- Anläggning/Konstruktionsavdelningen kallas ofta får “det svarta hålet”, begäran om uppdatering av ritningsunderlag, nya ritningar etc. blir inte utförda.
Tro nu inte att det ovan sagda är typiskt bara för USA eller andra delar av världen utanför Skandinavien. Jag jobbar fortfarande mycket i Skandinaviska företag, så jag vet att Skandinavien som helhet är inte alls världsbäst på underhållsproduktivitet. Faktum är att de bästa företagen har jag funnit iså spridda länder som Brasilien, Chile, Syd Korea, USA, Kanada, Sverige, Norge.
Listan kan göras mycket längre men den addresserar tillräckligt många fenomen för att beskriva den stora förbättringspotential som fortfarande finns i de flesta underhållsavdelningar. Vi har definierat underhåll i världsklass i 300 element och använder dessa vid våra eller våra kunders självanalyser. Ingen har hittills fått ett högre värde än 60 på en 100 skala genomsnittet är 47 och några av dessa organisationer anses som mycket bra.
Varför är det så här? En av de största orsakerna är det bristande samarbetet mellan drift och underhåll, det resulterar i dålig ledning och styrning av drift- och underhållsinsatserna, prioriteter blir felbedömda, schemaläggning görs före planering, eller görs inte alls, utförande personal tappar tron på planering osv. Av tabellen i början av den här artikeln kan man dra slutsatsen att man skall börja med att förbättra Planering och Schemaläggning samt Underhållsförebyggande och Förebyggande aktiviteter. Jag har funnit att ni kan gå på kurs efter kurs för att lära er mer, men om ni inte får ett verkligt samarbete till stånd mellan Drift och Underhåll så kommer ni inte att lyckas med några större och bestående förbättringar. Nu är det så att ni kan inte bara komma överens om att nu skall ni samarbeta bättre, sedan krama om varandra och sedan blir allt bättre. För att lyckas måste ni ändra på ert arbetssätt. Till att börja med måste ni t.ex vara säkra på att båda avdelningarna har ett klart mål och att dessa mål förenas i ett gemensamt mål. Ni måste också kunna beskriva för er organisation hur ni skall nå era mål och vad som förväntas av alla personer i organisationen.
Det är det jag kommer att skriva om i de kommande artiklarna.
I de följande artiklarna kommer jag att fortsätta att fokusera på Drift + Underhåll = Produktion och vad som måste göras annorlunda än i dag för att åstadkomma detta “Partnership”.
Jag förväntar mig inte att alla läsare skall hålla med om allt jag påstår i den här artikeln. Har ni synpunkter på det jag skrivit, positiva eller negativa kontakta mig direkt så att jag kan svara [email protected] fax +1-919-847-8764.
